Technologia topienia

Obecnie do wytopu produktów przetwórstwa miedzi stosuje się zazwyczaj piece indukcyjne, a także piece płomienne i piece szybowe.
Wytapianie w piecu indukcyjnym jest odpowiednie dla wszystkich rodzajów miedzi i stopów miedzi, a także charakteryzuje się czystym wytopem i zapewnia jakość stopu. Zgodnie ze strukturą pieca, piece indukcyjne dzielą się na piece indukcyjne rdzeniowe i piece indukcyjne bezrdzeniowe. Piec indukcyjny rdzeniowy charakteryzuje się wysoką wydajnością produkcji i wysoką sprawnością cieplną i nadaje się do ciągłego topienia pojedynczej odmiany miedzi i stopów miedzi, takich jak miedź czerwona i mosiądz. Piec indukcyjny bezrdzeniowy charakteryzuje się szybką prędkością nagrzewania i łatwą wymianą odmian stopów. Nadaje się do topienia miedzi i stopów miedzi o wysokiej temperaturze topnienia i różnych odmianach, takich jak brąz i miedzionikiel.
Piec indukcyjny próżniowy to piec indukcyjny wyposażony w system próżniowy, odpowiedni do wytopu miedzi i stopów miedzi, które łatwo wdychać i utleniać, takich jak miedź beztlenowa, brąz berylowy, brąz cyrkonowy, brąz magnezowy itp. w celu wykorzystania próżni elektrycznej.
Wytapianie w piecu płomieniowym może rafinować i usuwać zanieczyszczenia ze stopu i jest głównie stosowane do wytopu złomu miedzi. Piec szybowy jest rodzajem szybkiego pieca do ciągłego topienia, który ma zalety wysokiej sprawności cieplnej, wysokiej szybkości topienia i wygodnego wyłączania pieca. Może być kontrolowany; nie ma procesu rafinacji, więc zdecydowana większość surowców musi być miedzią katodową. Piece szybowe są zazwyczaj stosowane z maszynami do odlewania ciągłego do odlewania ciągłego i mogą być również stosowane z piecami podtrzymującymi do odlewania półciągłego.
Trend rozwojowy technologii produkcji wytopu miedzi odzwierciedla się głównie w zmniejszeniu strat spalania surowców, zmniejszeniu utleniania i wdychania stopu, poprawie jakości stopu i przyjęciu wysokiej wydajności (szybkość topienia pieca indukcyjnego jest większa niż 10 t/h), dużej skali (wydajność pieca indukcyjnego może być większa niż 35 t/zestaw), długiej żywotności (żywotność wykładziny wynosi od 1 do 2 lat) i oszczędności energii (zużycie energii pieca indukcyjnego jest mniejsze niż 360 kW h/t), piec podgrzewający jest wyposażony w urządzenie odgazowujące (odgazowywanie gazu CO2), a czujnik pieca indukcyjnego przyjmuje strukturę natryskową, sprzęt sterujący elektryczny przyjmuje dwukierunkowy tyrystor plus zasilanie z konwersją częstotliwości, wstępne podgrzewanie pieca, stan pieca i monitorowanie pola temperatury materiałów ogniotrwałych oraz system alarmowy, piec podgrzewający jest wyposażony w urządzenie ważące, a kontrola temperatury jest dokładniejsza.
Sprzęt produkcyjny - linia do cięcia wzdłużnego
Produkcja linii do cięcia wzdłużnego taśmy miedzianej to ciągła linia produkcyjna do cięcia wzdłużnego i rozcinania, która poszerza szeroki zwój przez rozwijarkę, tnie zwój na wymaganą szerokość przez maszynę do cięcia wzdłużnego i przewija go na kilka zwojów przez nawijarkę. (Regał magazynowy) Użyj dźwigu do przechowywania rolek na regale magazynowym
↓
(Wózek załadowczy) Za pomocą wózka podającego ręcznie umieść rolkę materiału na bębnie odwijarki i dokręć ją.
↓
(Rozwijarka i rolka dociskowa zapobiegająca luzowaniu) Rozwiń cewkę za pomocą prowadnicy otwierającej i rolki dociskowej
↓

(NO·1 pętla i most obrotowy) przechowywanie i buforowanie
↓
(Urządzenie z prowadnicą krawędziową i rolką dociskową) Rolki pionowe prowadzą arkusz do rolek dociskowych, zapobiegając odchyleniom; szerokość i położenie rolki prowadzącej pionowej można regulować
↓
(Maszyna do cięcia wzdłużnego) wejdź do maszyny do cięcia wzdłużnego w celu pozycjonowania i cięcia wzdłużnego
↓
(Szybka wymiana obrotowego siedziska) Wymiana grupy narzędzi
↓
(Urządzenie do nawijania złomu) Odetnij złom
↓(Stół prowadzący wylot i ogranicznik końca cewki) Przedstawiamy pętlę nr 2
↓
(most obrotowy i pętla nr 2) magazynowanie materiału i eliminacja różnicy grubości
↓
(Urządzenie do napinania płyty dociskowej i rozdzielania wału rozprężania powietrza) zapewnia siłę napinania, rozdzielanie płyty i pasa
↓
(Nożyce do cięcia wzdłużnego, urządzenie do pomiaru długości skrętu i stół prowadzący) pomiar długości, segmentacja cewki o stałej długości, prowadnica do nawlekania taśmy
↓
(nawijarka, urządzenie separujące, urządzenie z płytą dociskową) taśma separująca, zwijanie
↓
(rozładunek samochodu ciężarowego, pakowanie) taśma miedziana rozładunek i pakowanie
Technologia walcowania na gorąco
Walcowanie na gorąco stosowane jest głównie do walcowania kęsów wlewków do produkcji blach, taśm i folii.

Specyfikacje wlewków do walcowania kęsów powinny uwzględniać takie czynniki, jak różnorodność produktów, skala produkcji, metoda odlewania itp. i są związane ze stanem sprzętu walcowniczego (takim jak otwór walca, średnica walca, dopuszczalne ciśnienie walcowania, moc silnika i długość stołu rolkowego) itp. Zasadniczo stosunek grubości wlewka do średnicy walca wynosi 1: (3,5~7): szerokość jest zwykle równa lub kilkakrotnie większa od szerokości gotowego produktu, a szerokość i ilość przycięcia powinny być odpowiednio uwzględnione. Zasadniczo szerokość płyty powinna wynosić 80% długości korpusu walca. Długość wlewka powinna być rozsądnie rozważana zgodnie z warunkami produkcji. Zasadniczo, przy założeniu, że można kontrolować końcową temperaturę walcowania na gorąco, im dłuższy wlewek, tym wyższa wydajność produkcji i wydajność.
Specyfikacje wlewków małych i średnich zakładów przetwórstwa miedzi wynoszą na ogół (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, a waga wlewka wynosi 1,5 ~ 3 t; specyfikacje wlewków dużych zakładów przetwórstwa miedzi wynoszą na ogół (150 ~ 250) mm × (630 ~ 1250) mm × (2400 ~ 8000) mm, a waga wlewka wynosi 4,5 ~ 20 t.
Podczas walcowania na gorąco temperatura powierzchni walca gwałtownie wzrasta w momencie, gdy walec styka się z walcowanym elementem o wysokiej temperaturze. Powtarzające się rozszerzanie cieplne i kurczenie na zimno powodują pęknięcia i pęknięcia na powierzchni walca. Dlatego podczas walcowania na gorąco należy przeprowadzić chłodzenie i smarowanie. Zwykle jako środek chłodzący i smarujący stosuje się wodę lub emulsję o niższym stężeniu. Całkowita szybkość robocza walcowania na gorąco wynosi na ogół od 90% do 95%. Grubość taśmy walcowanej na gorąco wynosi na ogół od 9 do 16 mm. Frezowanie powierzchni taśmy po walcowaniu na gorąco może usunąć warstwy tlenku powierzchniowego, wtrącenia zgorzeliny i inne wady powierzchni powstałe podczas odlewania, ogrzewania i walcowania na gorąco. W zależności od stopnia wad powierzchni taśmy walcowanej na gorąco i potrzeb procesu, ilość frezowania każdej strony wynosi od 0,25 do 0,5 mm.
Walcownie na gorąco są zazwyczaj dwu- lub cztero-walcowymi walcowniami nawrotnymi. Wraz ze wzrostem wlewka i ciągłym wydłużaniem długości taśmy, poziom kontroli i funkcja walcowni na gorąco mają tendencję do ciągłego doskonalenia i udoskonalania, takiego jak stosowanie automatycznej kontroli grubości, hydraulicznych walców gnących, przednich i tylnych walców pionowych, tylko walców chłodzących bez urządzenia chłodzącego, kontroli korony walca TP (walca stożkowego tłokowego), hartowania online (hartowania) po walcowaniu, zwijania online i innych technologii w celu poprawy jednorodności struktury i właściwości taśmy oraz uzyskania lepszej płyty.
Technologia odlewania

Odlewnictwo miedzi i stopów miedzi dzieli się na: odlewanie pionowe półciągłe, odlewanie pionowe ciągłe, odlewanie poziome ciągłe, odlewanie ciągłe w górę oraz inne technologie odlewania.
A. Odlewanie pionowe półciągłe
Pionowe półciągłe odlewanie charakteryzuje się prostym wyposażeniem i elastyczną produkcją, a także nadaje się do odlewania różnych okrągłych i płaskich sztabek miedzi i stopów miedzi. Tryb transmisji pionowej maszyny do półciągłego odlewania dzieli się na hydrauliczny, śrubowy i linowy. Ponieważ transmisja hydrauliczna jest stosunkowo stabilna, jest ona częściej używana. Krystalizator może być wibrowany z różnymi amplitudami i częstotliwościami w zależności od potrzeb. Obecnie metoda półciągłego odlewania jest szeroko stosowana w produkcji sztabek miedzi i stopów miedzi.
B. Pionowe pełne ciągłe odlewanie
Pionowe odlewanie ciągłe charakteryzuje się dużą wydajnością i wysoką wydajnością (około 98%), nadaje się do produkcji ciągłej na dużą skalę wlewków o jednym gatunku i specyfikacji, i staje się jedną z głównych metod selekcji procesu topienia i odlewania na nowoczesnych liniach produkcyjnych taśm miedzianych na dużą skalę. Pionowa forma do odlewania ciągłego przyjmuje bezkontaktową automatyczną kontrolę poziomu cieczy laserowej. Maszyna odlewnicza ogólnie przyjmuje hydrauliczne zaciskanie, przekładnię mechaniczną, online chłodzone olejem suche cięcie wiórów i zbieranie wiórów, automatyczne znakowanie i przechylanie wlewka. Struktura jest złożona, a stopień automatyzacji jest wysoki.
C. Odlewanie ciągłe poziome
Odlewanie ciągłe poziome może być stosowane do produkcji kęsów i prętów drutu.
Ciągłe odlewanie pasów poziomych może wytwarzać paski miedzi i stopów miedzi o grubości 14-20 mm. Paski w tym zakresie grubości można bezpośrednio walcować na zimno bez walcowania na gorąco, dlatego często są używane do produkcji stopów, które są trudne do walcowania na gorąco (takich jak cyna, brąz fosforowy, mosiądz ołowiowy itp.), mogą również wytwarzać paski mosiądzu, miedzioniklu i stopu miedzi niskostopowej. W zależności od szerokości paska odlewniczego, ciągłe odlewanie poziome może odlewać od 1 do 4 pasków jednocześnie. Powszechnie stosowane maszyny do ciągłego odlewania poziomego mogą odlewać dwa paski jednocześnie, każdy o szerokości mniejszej niż 450 mm, lub odlewać jeden pasek o szerokości paska 650-900 mm. Ciągłe odlewanie pasków poziomych zazwyczaj przyjmuje proces odlewania pull-stop-reverse push, a na powierzchni występują okresowe linie krystalizacji, które generalnie należy wyeliminować przez frezowanie. Istnieją krajowe przykłady pasków miedzianych o dużej powierzchni, które można wytwarzać przez ciągnienie i odlewanie kęsów pasków bez frezowania.
Poziome ciągłe odlewanie rur, prętów i drutów może odlewać od 1 do 20 sztabek jednocześnie, zgodnie z różnymi stopami i specyfikacjami. Ogólnie rzecz biorąc, średnica pręta lub drutu wynosi od 6 do 400 mm, a średnica zewnętrzna rury wynosi od 25 do 300 mm. Grubość ścianki wynosi od 5 do 50 mm, a długość boku sztabki wynosi od 20 do 300 mm. Zalety metody poziomego ciągłego odlewania to krótki proces, niskie koszty produkcji i wysoka wydajność produkcji. Jednocześnie jest to również niezbędna metoda produkcji niektórych materiałów stopowych o słabej obrabialności na gorąco. Ostatnio jest to główna metoda wytwarzania sztabek powszechnie używanych produktów miedzianych, takich jak paski brązu cynowo-fosforowego, paski stopu cynkowo-niklowego i miedziane rury klimatyzacyjne odtlenionej fosforem. metody produkcji.
Wady metody produkcji ciągłego odlewania poziomego to: odpowiednie odmiany stopów są stosunkowo proste, zużycie materiału grafitowego w wewnętrznej tulei formy jest stosunkowo duże, a jednorodność struktury krystalicznej przekroju poprzecznego wlewka nie jest łatwa do kontrolowania. Dolna część wlewka jest stale chłodzona ze względu na działanie grawitacji, która jest blisko wewnętrznej ściany formy, a ziarna są drobniejsze; górna część jest spowodowana tworzeniem się szczelin powietrznych i wysoką temperaturą stopu, co powoduje opóźnienie w krzepnięciu wlewka, co spowalnia szybkość chłodzenia i powoduje histerezę krzepnięcia wlewka. Struktura krystaliczna jest stosunkowo gruba, co jest szczególnie widoczne w przypadku wlewków o dużych rozmiarach. W świetle powyższych niedociągnięć, obecnie opracowywana jest metoda odlewania z pionowym gięciem z kęsem. Niemiecka firma wykorzystała pionową giętarkę do ciągłego odlewania, aby przeprowadzić próbę odlewania pasków z brązu cynowego, np. DHP i CuSn6, o wymiarach (16–18) mm × 680 mm, z prędkością 600 mm/min.
D. Odlewanie ciągłe w górę
Odlewanie ciągłe w górę to technologia odlewania, która rozwinęła się szybko w ciągu ostatnich 20-30 lat i jest szeroko stosowana w produkcji wlewków drutu na jasne pręty miedziane. Wykorzystuje zasadę odlewania próżniowego z zasysaniem i przyjmuje technologię stop-pull w celu realizacji ciągłego odlewania wielogłowicowego. Charakteryzuje się prostym wyposażeniem, niewielkimi nakładami inwestycyjnymi, mniejszą stratą metalu i niskimi procedurami zanieczyszczenia środowiska. Odlewanie ciągłe w górę jest ogólnie odpowiednie do produkcji wlewków drutu z czerwonej miedzi i miedzi beztlenowej. Nowym osiągnięciem opracowanym w ostatnich latach jest jego popularyzacja i zastosowanie w półfabrykatach rurowych o dużej średnicy, mosiądzu i miedzioniklu. Obecnie opracowano jednostkę do odlewania ciągłego w górę o rocznej produkcji 5000 ton i średnicy ponad Φ100 mm; wyprodukowano wlewki drutu z mosiądzu zwykłego i miedzi cynkowo-białej, a wydajność wlewków drutu może osiągnąć ponad 90%.
E. Inne techniki odlewania
Technologia ciągłego odlewania wlewków jest w trakcie rozwoju. Pokonuje ona wady, takie jak ślady poślizgu, które powstają na zewnętrznej powierzchni wlewka z powodu procesu zatrzymania i ciągnięcia ciągłego odlewania w górę, a jakość powierzchni jest doskonała. A ze względu na niemal kierunkowe właściwości krzepnięcia, struktura wewnętrzna jest bardziej jednolita i czysta, więc wydajność produktu jest również lepsza. Technologia produkcji ciągłego odlewania drutu miedzianego typu taśmowego jest szeroko stosowana w dużych liniach produkcyjnych powyżej 3 ton. Przekrój poprzeczny płyty wynosi na ogół ponad 2000 mm2, a następnie jest ona wyposażona w ciągłą walcarkę o wysokiej wydajności produkcji.
Odlewnictwo elektromagnetyczne próbowano stosować w moim kraju już w latach 70., ale nie zrealizowano produkcji przemysłowej. W ostatnich latach technologia odlewania elektromagnetycznego poczyniła duże postępy. Obecnie odlewano z powodzeniem beztlenowe wlewki miedziane o średnicy Φ200 mm o gładkiej powierzchni. Jednocześnie efekt mieszania pola elektromagnetycznego na stop może promować usuwanie spalin i żużla, a miedź beztlenowa o zawartości tlenu mniejszej niż 0,001% może być uzyskana.
Kierunek nowej technologii odlewania stopów miedzi polega na ulepszeniu struktury formy poprzez kierunkowe krzepnięcie, szybkie krzepnięcie, formowanie półstałe, mieszanie elektromagnetyczne, obróbkę metamorficzną, automatyczną kontrolę poziomu cieczy i inne środki techniczne zgodnie z teorią krzepnięcia, zagęszczanie, oczyszczanie i realizację ciągłej pracy i formowania bliskiego końca.
W dłuższej perspektywie odlewanie miedzi i stopów miedzi będzie stanowić połączenie technologii odlewania półciągłego i technologii odlewania ciągłego, a odsetek zastosowań technologii odlewania ciągłego będzie nadal wzrastał.
Technologia walcowania na zimno
Zgodnie ze specyfikacją walcowanej taśmy i procesem walcowania, walcowanie na zimno dzieli się na rozkwitanie, walcowanie pośrednie i walcowanie wykańczające. Proces walcowania na zimno odlewanej taśmy o grubości od 14 do 16 mm i gorąco walcowanego kęsa o grubości od około 5 do 16 mm do 2 do 6 mm nazywa się rozkwitaniem, a proces ciągłego zmniejszania grubości walcowanego elementu nazywa się walcowaniem pośrednim. , końcowe walcowanie na zimno w celu spełnienia wymagań gotowego produktu nazywa się walcowaniem wykończeniowym.
Proces walcowania na zimno wymaga kontrolowania systemu redukcji (całkowita szybkość przetwarzania, szybkość przetwarzania przejścia i szybkość przetwarzania gotowego produktu) zgodnie z różnymi stopami, specyfikacjami walcowania i wymaganiami dotyczącymi wydajności gotowego produktu, rozsądnego wyboru i regulacji kształtu walca oraz rozsądnego wyboru metody smarowania i środka smarnego. Pomiar i regulacja naprężenia.

Walcownie na zimno zazwyczaj wykorzystują walcownie nawrotne cztero- lub wielo-wysokie. Nowoczesne walcownie na zimno zazwyczaj wykorzystują szereg technologii, takich jak hydrauliczne dodatnie i ujemne gięcie walców, automatyczna kontrola grubości, ciśnienia i naprężenia, osiowy ruch walców, segmentowe chłodzenie walców, automatyczna kontrola kształtu płyty i automatyczne wyrównywanie walcowanych elementów, dzięki czemu można poprawić dokładność taśmy. Do 0,25 ± 0,005 mm i w zakresie 5I od kształtu płyty.
Rozwój technologii walcowania na zimno znajduje odzwierciedlenie w opracowywaniu i stosowaniu wysokoprecyzyjnych walcarek wielowalcowych, wyższych prędkości walcowania, dokładniejszej kontroli grubości i kształtu taśmy oraz technologii pomocniczych, takich jak chłodzenie, smarowanie, zwijanie, centrowanie i szybka wymiana walców, rafinacja itp.
Sprzęt produkcyjny-piec dzwonowy

Piece dzwonowe i piece podnoszące są powszechnie stosowane w produkcji przemysłowej i testach pilotażowych. Generalnie moc jest duża, a zużycie energii duże. W przypadku przedsiębiorstw przemysłowych materiałem pieca pieca podnoszącego Luoyang Sigma jest włókno ceramiczne, które ma dobry efekt oszczędzania energii, niskie zużycie energii i niskie zużycie energii. Oszczędzaj energię elektryczną i czas, co jest korzystne dla zwiększenia produkcji.
Dwadzieścia pięć lat temu niemieckie BRANDS i Philips, wiodąca firma w branży produkcji ferrytu, wspólnie opracowały nową maszynę do spiekania. Rozwój tego sprzętu zaspokaja szczególne potrzeby przemysłu ferrytowego. W trakcie tego procesu piec dzwonowy BRANDS jest stale aktualizowany.
Zwraca uwagę na potrzeby firm o światowej renomie, takich jak Philips, Siemens, TDK, FDK itp., które również w dużym stopniu korzystają z wysokiej jakości sprzętu BRANDS.
Ze względu na wysoką stabilność produktów wytwarzanych przez piece dzwonowe, piece dzwonowe stały się wiodącymi firmami w branży profesjonalnej produkcji ferrytu. Dwadzieścia pięć lat temu pierwszy piec wyprodukowany przez BRANDS nadal produkuje wysokiej jakości produkty dla Philipsa.
Główną cechą pieca spiekalniczego oferowanego przez piec dzwonowy jest jego wysoka wydajność. Jego inteligentny system sterowania i inne wyposażenie tworzą kompletną jednostkę funkcjonalną, która może w pełni sprostać niemal najnowocześniejszym wymaganiom przemysłu ferrytowego.
Klienci pieców dzwonowych mogą programować i przechowywać dowolny profil temperatury/atmosfery wymagany do produkcji wysokiej jakości produktów. Ponadto klienci mogą również produkować dowolne inne produkty na czas zgodnie z rzeczywistymi potrzebami, skracając w ten sposób czas realizacji i obniżając koszty. Sprzęt do spiekania musi mieć dobrą możliwość regulacji, aby produkować różnorodne produkty, aby stale dostosowywać się do potrzeb rynku. Oznacza to, że odpowiednie produkty muszą być produkowane zgodnie z potrzebami indywidualnego klienta.
Dobry producent ferrytu może wyprodukować ponad 1000 różnych magnesów, aby sprostać szczególnym potrzebom klientów. Wymagają one możliwości powtarzania procesu spiekania z wysoką precyzją. Systemy pieców dzwonowych stały się standardowymi piecami dla wszystkich producentów ferrytu.
W przemyśle ferrytowym piece te są używane głównie do niskiego zużycia energii i ferrytu o wysokiej wartości μ, zwłaszcza w przemyśle komunikacyjnym. Nie można produkować wysokiej jakości rdzeni bez pieca dzwonowego.
Piec dzwonowy wymaga tylko kilku operatorów podczas spiekania, załadunek i rozładunek można wykonać w ciągu dnia, a spiekanie można wykonać w nocy, co umożliwia ścinanie szczytowego zużycia energii elektrycznej, co jest bardzo praktyczne w dzisiejszej sytuacji niedoboru mocy. Piece dzwonowe wytwarzają wysokiej jakości produkty, a wszystkie dodatkowe inwestycje szybko się zwracają dzięki wysokiej jakości produktom. Kontrola temperatury i atmosfery, konstrukcja pieca i kontrola przepływu powietrza w piecu są doskonale zintegrowane, aby zapewnić równomierne ogrzewanie i chłodzenie produktu. Kontrola atmosfery pieca podczas chłodzenia jest bezpośrednio związana z temperaturą pieca i może zagwarantować zawartość tlenu na poziomie 0,005% lub nawet niższym. A to są rzeczy, których nasi konkurenci nie potrafią zrobić.
Dzięki kompletnemu alfanumerycznemu systemowi wprowadzania danych, długie procesy spiekania można łatwo powielać, zapewniając w ten sposób jakość produktu. Podczas sprzedaży produktu jest to również odzwierciedlenie jakości produktu.
Technologia obróbki cieplnej

Kilka sztabek stopowych (pasków) z poważną segregacją dendrytów lub naprężeniem odlewniczym, takich jak brąz cynowo-fosforowy, wymaga specjalnego wyżarzania homogenizującego, które jest zazwyczaj przeprowadzane w piecu dzwonowym. Temperatura wyżarzania homogenizującego wynosi zazwyczaj od 600 do 750°C.
Obecnie większość pośredniego wyżarzania (wyżarzanie rekrystalizacyjne) i wyżarzania wykończeniowego (wyżarzanie w celu kontrolowania stanu i wydajności produktu) pasków stopu miedzi jest wyżarzana na jasno z ochroną gazową. Typy pieców obejmują piec dzwonowy, piec z poduszką powietrzną, pionowy piec trakcyjny itp. Wyżarzanie utleniające jest stopniowo wycofywane.
Trend rozwojowy technologii obróbki cieplnej znajduje odzwierciedlenie w procesie walcowania na gorąco on-line materiałów stopowych wzmacnianych wydzieleniowo, a także w późniejszej technologii obróbki cieplnej przez odkształcenie, ciągłym wyżarzaniu nabłyszczającym i wyżarzaniu rozciągającym w atmosferze ochronnej.
Hartowanie — starzenie się obróbki cieplnej jest głównie stosowane do obróbki cieplnej wzmacniającej stopów miedzi. Poprzez obróbkę cieplną produkt zmienia swoją mikrostrukturę i uzyskuje wymagane specjalne właściwości. Wraz z rozwojem stopów o wysokiej wytrzymałości i wysokiej przewodności proces hartowania i starzenia obróbki cieplnej będzie bardziej stosowany. Sprzęt do obróbki starzeniowej jest mniej więcej taki sam jak sprzęt do wyżarzania.
Technologia wytłaczania

Ekstruzja to dojrzała i zaawansowana metoda produkcji rur, prętów, profili i dostaw kęsów z miedzi i stopów miedzi. Poprzez zmianę matrycy lub zastosowanie metody wytłaczania perforacyjnego można bezpośrednio wytłaczać różne odmiany stopów i różne kształty przekroju poprzecznego. Poprzez wytłaczanie odlewana struktura wlewka jest zmieniana w strukturę przetworzoną, a wytłaczany kęs rury i kęs pręta mają wysoką dokładność wymiarową, a struktura jest drobna i jednolita. Metoda wytłaczania to metoda produkcji powszechnie stosowana przez krajowych i zagranicznych producentów rur i prętów miedzianych.
Kucie stopów miedzi zajmują się w moim kraju głównie producenci maszyn; dotyczy to przede wszystkim kucia swobodnego i matrycowego, np. dużych kół zębatych, kół ślimakowych, ślimaków, pierścieni synchronizatorów samochodowych itp.
Metodę wytłaczania można podzielić na trzy typy: wytłaczanie do przodu, wytłaczanie odwrotne i wytłaczanie specjalne. Wśród nich jest wiele zastosowań wytłaczania do przodu, wytłaczanie odwrotne jest stosowane w produkcji małych i średnich prętów i drutów, a wytłaczanie specjalne jest stosowane w produkcji specjalnej.
Podczas wytłaczania, zgodnie z właściwościami stopu, wymaganiami technicznymi wytłaczanych produktów oraz wydajnością i strukturą wytłaczarki, typ, rozmiar i współczynnik wytłaczania wlewka powinny być rozsądnie dobrane tak, aby stopień odkształcenia nie był mniejszy niż 85%. Temperatura wytłaczania i prędkość wytłaczania są podstawowymi parametrami procesu wytłaczania, a rozsądny zakres temperatur wytłaczania powinien być określony zgodnie z diagramem plastyczności i diagramem fazowym metalu. W przypadku miedzi i stopów miedzi temperatura wytłaczania wynosi na ogół od 570 do 950 °C, a temperatura wytłaczania miedzi jest nawet tak wysoka, jak 1000 do 1050 °C. W porównaniu z temperaturą nagrzewania cylindra wytłaczającego wynoszącą od 400 do 450 °C, różnica temperatur między nimi jest stosunkowo wysoka. Jeśli prędkość wytłaczania jest zbyt niska, temperatura powierzchni wlewka spadnie zbyt szybko, co spowoduje zwiększenie nierównomierności przepływu metalu, co doprowadzi do zwiększenia obciążenia wytłaczania, a nawet spowoduje zjawisko wiercenia. Dlatego miedź i stopy miedzi zazwyczaj wykorzystują stosunkowo szybkie wytłaczanie, prędkość wytłaczania może osiągnąć ponad 50 mm/s.
Gdy miedź i stopy miedzi są wytłaczane, wytłaczanie złuszczające jest często stosowane w celu usunięcia wad powierzchni wlewka, a grubość złuszczania wynosi 1-2 m. Uszczelnienie wodne jest zwykle stosowane na wyjściu z wlewka wytłaczanego, tak aby produkt mógł być chłodzony w zbiorniku z wodą po wytłaczaniu, a powierzchnia produktu nie jest utleniana, a późniejsza obróbka na zimno może być przeprowadzona bez trawienia. Zwykle stosuje się wytłaczarkę o dużej pojemności z synchronicznym urządzeniem odbiorczym do wytłaczania rur lub cewek drutu o pojedynczej wadze powyżej 500 kg, aby skutecznie poprawić wydajność produkcji i kompleksową wydajność kolejnej sekwencji. Obecnie produkcja rur z miedzi i stopów miedzi przyjmuje głównie poziome hydrauliczne wytłaczarki do przodu z niezależnym systemem perforacji (podwójnego działania) i bezpośrednim przeniesieniem pompy olejowej, a produkcja prętów przyjmuje głównie niezależny system perforacji (pojedynczego działania) i bezpośrednie przeniesienie pompy olejowej. Pozioma hydrauliczna wytłaczarka do przodu lub do tyłu. Najczęściej stosowane parametry wytłaczarek to 8-50 MN, ale obecnie produkuje się je raczej za pomocą wytłaczarek o dużej mocy, powyżej 40 MN, aby zwiększyć wagę pojedynczego wlewka, a tym samym poprawić wydajność i efektywność produkcji.
Nowoczesne poziome wytłaczarki hydrauliczne są konstrukcyjnie wyposażone w wstępnie naprężoną integralną ramę, prowadnicę „X” cylindra wytłaczarki i podporę, wbudowany system perforacji, wewnętrzne chłodzenie igły perforacyjnej, przesuwny lub obrotowy zestaw matryc i szybkie urządzenie do wymiany matryc, napęd bezpośredni pompy olejowej o dużej mocy, zintegrowany zawór logiczny, sterowanie PLC i inne zaawansowane technologie, sprzęt ma wysoką precyzję, zwartą konstrukcję, stabilną pracę, bezpieczne blokowanie i łatwą do zrealizowania kontrolę programu. Technologia ciągłego wytłaczania (Conform) poczyniła pewne postępy w ciągu ostatnich dziesięciu lat, szczególnie w przypadku produkcji prętów o specjalnym kształcie, takich jak przewody lokomotyw elektrycznych, co jest bardzo obiecujące. W ostatnich dekadach szybko rozwinęła się nowa technologia wytłaczania, a trend rozwoju technologii wytłaczania jest ucieleśniony w następujący sposób: (1) Sprzęt do wytłaczania. Siła wytłaczania prasy wytłaczającej będzie rozwijać się w większym kierunku, a prasa wytłaczająca o sile ponad 30 MN stanie się głównym korpusem, a automatyzacja linii produkcyjnej prasy wytłaczającej będzie nadal się poprawiać. Nowoczesne maszyny do wytłaczania są w całości sterowane za pomocą programów komputerowych i programowalnego sterowania logicznego, dzięki czemu wydajność produkcji znacznie wzrosła, operatorzy zostali zredukowani do minimum, a możliwa jest nawet automatyczna, bezobsługowa obsługa linii produkcyjnych do wytłaczania.
Struktura korpusu wytłaczarki była również stale ulepszana i udoskonalana. W ostatnich latach niektóre poziome wytłaczarki przyjęły wstępnie naprężoną ramę, aby zapewnić stabilność całej konstrukcji. Nowoczesna wytłaczarka realizuje metody wytłaczania do przodu i do tyłu. Wytłaczarka jest wyposażona w dwa wały wytłaczające (główny wał wytłaczający i wał matrycy). Podczas wytłaczania cylinder wytłaczający porusza się wraz z wałem głównym. W tym czasie produkt jest Kierunek wypływu jest zgodny z kierunkiem ruchu wału głównego i przeciwny do względnego kierunku ruchu osi matrycy. Podstawa matrycy wytłaczarki przyjmuje również konfigurację wielu stacji, co nie tylko ułatwia wymianę matrycy, ale także poprawia wydajność produkcji. Nowoczesne wytłaczarki wykorzystują urządzenie sterujące do regulacji odchylenia laserowego, które dostarcza efektywnych danych o stanie linii środkowej wytłaczania, co jest wygodne w przypadku terminowej i szybkiej regulacji. Wysokociśnieniowa prasa hydrauliczna z napędem bezpośrednim wykorzystująca olej jako medium robocze całkowicie zastąpiła prasę hydrauliczną. Narzędzia do wytłaczania są również stale aktualizowane wraz z rozwojem technologii wytłaczania. Wewnętrzna igła do przekłuwania z chłodzeniem wodnym jest szeroko promowana, a zmienny przekrój poprzeczny igły do przekłuwania i toczenia znacznie poprawiają efekt smarowania. Formy ceramiczne i formy ze stali stopowej o dłuższej żywotności i wyższej jakości powierzchni są szerzej stosowane.
Narzędzia do wytłaczania są również stale aktualizowane wraz z rozwojem technologii wytłaczania. Wewnętrzna igła do przebijania z chłodzeniem wodnym jest szeroko promowana, a zmienna igła do przebijania i walcowania znacznie poprawia efekt smarowania. Coraz popularniejsze jest stosowanie form ceramicznych i form ze stali stopowej o dłuższej żywotności i wyższej jakości powierzchni. (2) Proces produkcji wytłaczania. Różnorodność i specyfikacje produktów wytłaczanych stale się rozszerzają. Wytłaczanie małych przekrojów, rur, prętów, profili i superdużych profili o bardzo wysokiej precyzji zapewnia jakość wyglądu produktów, zmniejsza wewnętrzne wady produktów, zmniejsza straty geometryczne i dodatkowo promuje metody wytłaczania, takie jak równomierna wydajność produktów wytłaczanych. Nowoczesna technologia wytłaczania odwrotnego jest również szeroko stosowana. W przypadku metali łatwo utleniających się stosuje się wytłaczanie z uszczelnieniem wodnym, co może zmniejszyć zanieczyszczenie trawieniem, zmniejszyć straty metalu i poprawić jakość powierzchni produktów. W przypadku produktów wytłaczanych, które należy hartować, wystarczy kontrolować odpowiednią temperaturę. Metoda wytłaczania uszczelnienia wodnego pozwala osiągnąć zamierzony cel, skutecznie skracając cykl produkcyjny i oszczędzając energię.
Dzięki ciągłemu udoskonalaniu wydajności wytłaczarki i technologii wytłaczania stopniowo zaczęto stosować nowoczesne technologie wytłaczania, takie jak wytłaczanie izotermiczne, wytłaczanie z chłodzoną matrycą, wytłaczanie z dużą prędkością i inne technologie wytłaczania do przodu, wytłaczanie odwrotne, wytłaczanie hydrostatyczne. Praktyczne zastosowanie technologii ciągłego wytłaczania w celu prasowania i konformowania, zastosowanie technologii wytłaczania proszków i warstwowego wytłaczania kompozytów z materiałów nadprzewodzących w niskiej temperaturze, opracowanie nowych metod, takich jak półstałe wytłaczanie metali i wytłaczanie wielowarstwowe, opracowanie małych precyzyjnych części. Technologia formowania na zimno itp. szybko się rozwinęła i jest szeroko stosowana.
Spektrometr

Spektroskop to przyrząd naukowy, który rozkłada światło o złożonym składzie na linie widmowe. Siedmiokolorowe światło w świetle słonecznym to część, którą może rozróżnić gołe oko (światło widzialne), ale jeśli światło słoneczne zostanie rozłożone przez spektrometr i uporządkowane według długości fali, światło widzialne zajmuje tylko mały zakres w widmie, a reszta to widma, których nie można rozróżnić gołym okiem, takie jak promienie podczerwone, mikrofale, promienie UV, promienie rentgenowskie itp. Informacje optyczne są przechwytywane przez spektrometr, wywoływane za pomocą filmu fotograficznego lub wyświetlane i analizowane przez skomputeryzowany automatyczny wyświetlacz numeryczny, aby wykryć, jakie elementy są zawarte w artykule. Technologia ta jest szeroko stosowana w wykrywaniu zanieczyszczenia powietrza, zanieczyszczenia wody, higieny żywności, przemysłu metalowego itp.
Spektrometr, znany również jako spektrometr, jest powszechnie znany jako spektrometr z bezpośrednim odczytem. Urządzenie mierzące intensywność linii widmowych przy różnych długościach fal za pomocą fotodetektorów, takich jak fotopowielacze. Składa się ze szczeliny wejściowej, układu dyspersyjnego, układu obrazowania i jednej lub więcej szczelin wyjściowych. Promieniowanie elektromagnetyczne źródła promieniowania jest rozdzielane na wymaganą długość fali lub obszar długości fali przez element dyspersyjny, a intensywność jest mierzona przy wybranej długości fali (lub skanowaniu określonego pasma). Istnieją dwa rodzaje monochromatorów i polichromatorów.
Przyrząd pomiarowy - miernik przewodności

Cyfrowy ręczny tester przewodności metalu (miernik przewodności) FD-101 wykorzystuje zasadę wykrywania prądów wirowych i jest specjalnie zaprojektowany zgodnie z wymaganiami przewodności przemysłu elektrycznego. Spełnia normy testowe przemysłu metalowego pod względem funkcji i dokładności.
1. Miernik przewodności prądów wirowych FD-101 ma trzy unikalne cechy:
1) Jedyny chiński miernik przewodności, który przeszedł weryfikację Instytutu Materiałów Lotniczych;
2) Jedyny chiński miernik przewodności, który spełnia potrzeby firm przemysłu lotniczego;
3) Jedyny chiński miernik przewodności eksportowany do wielu krajów.
2. Wprowadzenie do funkcji produktu:
1) Duży zakres pomiarowy: 6,9% IACS-110% IACS (4,0MS/m-64MS/m), który spełnia wymagania testu przewodności wszystkich metali nieżelaznych.
2) Inteligentna kalibracja: szybka i dokładna, całkowicie eliminująca błędy ręcznej kalibracji.
3) Przyrząd ma dobrą kompensację temperatury: odczyt jest automatycznie kompensowany do wartości przy 20 °C, a korekta nie jest zakłócana przez błąd ludzki.
4) Dobra stabilność: to Twój osobisty strażnik kontroli jakości.
5) Inteligentne oprogramowanie o humanizowanym wyglądzie: zapewnia wygodny interfejs wykrywania oraz zaawansowane funkcje przetwarzania i gromadzenia danych.
6) Wygodna obsługa: miejsce produkcji i laboratorium można użytkować w dowolnym miejscu, co zyskało przychylność większości użytkowników.
7) Samodzielna wymiana sond: Każdy host może być wyposażony w wiele sond, a użytkownicy mogą je wymienić w dowolnym momencie.
8) Rozdzielczość numeryczna: 0,1%IACS (MS/m)
9) Interfejs pomiarowy wyświetla jednocześnie wartości pomiaru w dwóch jednostkach %IACS i MS/m.
10) Posiada funkcję przechowywania danych pomiarowych.
Twardościomierz

Przyrząd ten wykorzystuje unikalną i precyzyjną konstrukcję w mechanice, optyce i źródle światła, co sprawia, że obrazowanie wgłębienia jest wyraźniejsze, a pomiar dokładniejszy. W pomiarze mogą uczestniczyć zarówno obiektywy 20x, jak i 40x, co zwiększa zakres pomiaru i rozszerza zastosowanie. Przyrząd jest wyposażony w cyfrowy mikroskop pomiarowy, który może wyświetlać metodę testową, siłę testową, długość wgłębienia, wartość twardości, czas utrzymywania siły testowej, czasy pomiaru itp. na ekranie cieczy i ma gwintowany interfejs, który można podłączyć do aparatu cyfrowego i kamery CCD. Ma pewną reprezentatywność w krajowych produktach głowicowych.
Urządzenie testowe - detektor rezystywności

Przyrząd do pomiaru rezystywności drutu metalowego to wysokowydajny przyrząd testowy do takich parametrów, jak rezystywność drutu, pręta i przewodność elektryczna. Jego wydajność w pełni odpowiada odpowiednim wymaganiom technicznym GB/T3048.2 i GB/T3048.4. Szeroko stosowany w metalurgii, energetyce, drutach i kablach, urządzeniach elektrycznych, szkołach wyższych i uniwersytetach, jednostkach badawczych i innych gałęziach przemysłu.
Główne cechy instrumentu:
(1) Łączy w sobie zaawansowaną technologię elektroniczną, technologię jednoprocesorową i technologię automatycznego wykrywania z silną funkcją automatyzacji i prostą obsługą;
(2) Wystarczy nacisnąć klawisz raz, a wszystkie zmierzone wartości zostaną uzyskane bez żadnych obliczeń, co umożliwia ciągłe, szybkie i dokładne wykrywanie;
(3) Konstrukcja zasilana bateryjnie, niewielki rozmiar, łatwa do przenoszenia, odpowiednia do użytku w terenie;
(4) Duży ekran, duża czcionka, może wyświetlać rezystywność, przewodność, rezystancję i inne zmierzone wartości, a także temperaturę, prąd testowy, współczynnik kompensacji temperatury i inne parametry pomocnicze w tym samym czasie, bardzo intuicyjny;
(5) Jedna maszyna jest wielofunkcyjna i posiada 3 interfejsy pomiarowe, a mianowicie interfejs pomiaru rezystywności i przewodności przewodnika, interfejs pomiaru kompleksowych parametrów kabla oraz interfejs pomiaru rezystancji kabla prądu stałego (typ TX-300B);
(6) Każdy pomiar ma funkcje automatycznego wyboru stałego prądu, automatycznej komutacji prądu, automatycznej korekty punktu zerowego i automatycznej korekty kompensacji temperatury, aby zapewnić dokładność każdej wartości pomiaru;
(7) Unikalny, przenośny przyrząd pomiarowy z czterema zaciskami nadaje się do szybkiego pomiaru różnych materiałów i różnych specyfikacji drutów lub prętów;
(8) Wbudowana pamięć danych, która umożliwia rejestrowanie i zapisywanie 1000 zestawów danych pomiarowych i parametrów pomiarowych, a także umożliwia podłączenie do komputera górnego w celu wygenerowania kompletnego raportu.